橡胶是一种粘弹性物质，在外力作用下发生形变（保持形变的能力称为塑性），外力除去后在一定程度上恢复原形（这种能力称为弹性）。测定塑、混炼胶的塑性已成为工厂的一个快检项目，轮胎厂常用门尼粘度仪。

门尼粘度法原理是在一定条件下，一个标准转子在密闭室的试样中转动，转子转动所受到的剪切阻力大小与试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，此剪切阻力矩定义为门尼粘度。

门尼粘度越高，其分子量高、分布范围宽，塑性越低，不易混炼均匀及挤出加工，并影响硫化初期胶料的流动性，易引起模压花纹棱角不清等质量问题。反之则分子量越低、分布范围窄，塑性越大，不易混炼，压延时粘辊，硫化后制品抗拉强度低。

总之，门尼粘度表征的是分子量，反映橡胶的加工性能--主要是胶料流动性。　

考虑产品性能及半成品挺性，门尼宜大；考虑半成品易加工及胶料的互粘渗透，门尼宜小。每种胶料必须综合考虑各种因素，确定合理的门尼粘度值并控制。

不同胶料相互渗透会产生不利影响，所以门尼粘度须有适当差级。例如为避免内衬层向胎体渗透而影响钢丝粘合，两种胶料粘度差别要较大；同时，过渡层门尼粘度要高一些，限制其流动性，避免其向胎体过渡渗透而导致胎里露线。

控制门尼粘度是轮胎行业的一个难题。首先要有稳定的天然胶源，强如米其林可有特定产地，普通的轮胎厂采购天然胶倾向于低价格而不考虑产地。炼胶时通常采用4个以上批次天然胶掺用生产母胶，生产加硫胶时采用不同批次的母胶进行掺用，且根据胶料的门尼粘度、粘性情况调整混炼工艺、塑解剂用量。在挤出和压延时，不同粘度加硫胶掺用生产半成品。另外烘胶的温度、时间不同也会引起门尼的波动，通常控制烘胶房温度及执行先进先出的使用原则，不同季节烘胶时间有差异，为避免杂物进入胶料会采用铁笼代替胶盘储运生胶。

每个胶料配方都有它的焦烧时间，在生产中应控制此段时间的长短。如果太短，则在操作过程中易发生焦烧现象或者硫化时胶料不能充分流动；如果太长，导致硫化周期增长，降低生产效率。