硫化仪是橡胶厂家控制质量的有效手段

由于硫化仪的精确性和方便性，目前已成为现代橡胶厂生产过程离线（中间生产）质量控制的有效的手段之一。通常应力应变试验的相对误差在3%～4%，而硫化仪则达到1%～2%或者更低。因此生产中各个批号的原材料或混炼胶的微小差别很容易被发现而起到质量控制的作用。

    可见通过精密硫化仪测试的准确结果给予了生产时的重要技术依据，打破了单凭经验来保证质量的局面，从而避免了因避免了产品发生欠硫或过硫以及混炼不均匀的质量问题，造成返工，节约成本，并可提高生产效率。完全有能力根据用户提供的工况条件要求，科学地制定配方，利用先进的检测设备来，确定硫化的工艺参数，确保产品的性能，满足用户对产品的质量要求。

    A、焦烧——胶料由于储存、运输、加工、以及周围环境的高温等原因，造成胶料出现早期硫化，使得胶料塑性下降、弹性增加，造成无法进行加工等的现象，称为焦烧。焦烧时间越长，加工安全性越好。

    B．硫化——橡胶分子在一定的条件下由单一的线性结构形成空间立体网状结构的过程

    1、焦烧时间Tsl、Ts2……：硫化时间T50、T90．…。

    工程上，正硫化又称最宜硫化，意指橡胶制品的主要性能达到或接近最佳值的硫化状态。

    正硫化时间是指橡胶制品达到正硫化状态所需的时间。实际上，正硫化时间是个范围，而不是一个点，平坦期越长的橡胶物理性越好．工程上的正硫化时间与工艺上正硫化的T90又有区别，对于厚度较簿的制品，流变仪测定的工艺正硫化时间T90与制品的正硫化时间相同，对于较厚的制品（如轮胎），情况就有不同．正硫化的测定方法就是用专门仪器：利用硫变仪可以接测定焦烧时间（诱导期时间T10，近几年多采用Ts2来表示，意义与T10相同），工艺正硫化时间T90、及硫化速度．（另：发泡流变仅还可测出发泡时间T@Pc90、发泡压力，及发泡速率等）．实验证实，流变仪测量结果与理论正硫化相一致．由于流变仪可测定一系列硫化特性，不必做许多硫化点的定伸应力试验，从而节省了人力物力．