对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生产联链和分子链的断裂。这一现象贯穿整个硫化过程。在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续上升，反之，橡胶发软，即出现返原的现象。

　　橡胶在未硫化之前，分子之间没有产生交联，因此缺乏良好的物理机械性能，实用价值不大。当橡胶加入硫化剂以后，经热处理或其他方式能使橡胶分子之间产生交联，形成三维网状结构，从而使其性能大大改善，尤其是橡胶的定伸应力、弹性、硬度、拉伸强度等一系列物理机械性能都会大大提高。

　　现在硫化工艺普遍上有压力硫化工艺与氮气硫化工艺：压力硫化又分为普通模压与注压两种方式俩进行硫化，前者胶料是以冷的状态充入模腔的，而后者则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔；氮气硫化工艺主要是采用充氮气硫化，其主要优点是能够节能和延长胶囊寿命，一般情况下可节省蒸汽80%，胶囊使用寿命可延长1倍，减少能源损耗。

　　在硫化过程中，我们通常会采取一些辅助措施，像工艺变化及配料添加来改进橡胶的特性，使其达到我们所需求的性能：

　　1. 增加强度——配用硬质碳黑，掺用酚醛树脂；

　　2. 增加耐磨性——配用硬质碳黑；

　　3. 气密性要求高——少用挥发性高的组分；

　　4. 增加耐热性——采用新的硫化工艺；

5. 增加耐寒性——通过生胶的解枝镶嵌，降低结晶倾向，使用耐低温 的增塑剂；

6.增加耐燃性——不用易燃助剂、少用软化剂、使用阻燃剂（如：三氧化锑）；

7.增加耐氧性、耐臭氧性——采用对二胺类防护剂；

　　8.提高电绝缘性——配用高结构填充剂或金属粉，配用抗静电剂；

　　9.提高磁性——采用锶铁氧粉，铝镍铁粉，铁钡粉等作填充剂；

　　10.提高耐水性——采用氧化铅或树脂硫化体系，配用吸水性较低的填充剂（如硫酸钡、陶土）；

　　11.提高耐油性——充分交联、少用增塑剂；

　　12.提高耐酸碱度——多用填充剂；

　　13.提高高真空性——配用挥发性小的添加剂；

　　14.降低硬度——大量填充软化剂。

硫化是橡胶加工的一个重要的工艺过程，各种橡胶制品必须经过硫化来获得理想的使用性能。未经硫化的橡胶，在使用上是没有什么使用价值的，但欠硫（硫化程度不够，硫化时间不够，未能达到Z佳状态）和过硫（硫化时间超过、性能显著下降）都使橡胶性能下降。所以生产过程中一定要严格控制硫化时间，以保证硫化后的橡胶制品具有良好的使用性能和最长久的使用寿命。