为了保证胶料正常生产，配方工程师和工艺技术人员要规定各生产胶料的门尼粘度范围。超出规定上限的胶料都不能使用或勉强使用也容易出现不良品。所以，降低胶料门尼粘度是配方工程师和工艺技术人员必须要掌握的一项基本技能。

降低门尼粘度的两种主要方式

通常，配方工程师会增加塑解剂的方式来降低胶料门尼粘度。其原理是通过塑解剂将天然胶的长分子链打断成小分子链。正常情况下，门尼粘度的下降幅度与塑解剂的用量多少成正比关系。比如，添加300克塑解剂，门尼粘度下降5。添加600克，门尼粘度下降10。所以，当胶料的门尼粘度太高，配方工程师或工艺技术人员会增加塑解剂的用量让门尼粘度显著降低，达到预期范围。

以上是化学方式降低胶料门尼粘度，还有一种方式是物理方式。物理方式就是用机械剪切力来将天然胶的大分子链打断成小分子链从而降低门尼粘度。

以上两种方式各有优缺点。化学方式门尼粘度下降效果明显，成本低，但对分子链破坏严重，导致胶料和橡胶成品的性能受影响。物理方式的门尼粘度下降幅度小，成本高，但对分子链破坏小，胶料和橡胶成品的性能影响小。具体选择哪一种，方式需要权衡工厂利益，工程师的习惯等。

化学方式存在的问题

根据了解，化学方式降低门尼粘度存在一个主要问题是将塑解剂与防老剂放在一起加入。防老剂是防止胶料氧化、老化的化学药品，篇幅原因，此处不再赘述。简单讲，塑解剂是将大分子链打断成小分子链，而防老剂是阻止分子链断裂。因此，将两者在一起加入，实质是让塑解剂和防老剂与天然胶分子链进行进攻与防守的消耗战。这样的组合方式，不但起不到降低门尼粘度效果，反而会加快防老剂的消耗。更有甚者，配方工程师和工艺技术人员错误地认为门尼粘度下降不达预期，就拼命增加塑解剂的量，比如正常情况下加400克，特殊情况下就800克，甚者1200克，我有见过加1500克的。

塑解剂对橡胶分子链的破坏极其严重，尤其是在高温（165-185℃）状态下。塑解剂的用量有严格的规定，比如不能超过400克。盲目增加塑解剂用量的方式严格禁止的。