目前的环保型再生橡胶生产主要以动态脱硫法工艺。由于多方面的影响因素造成环保型再生橡胶产品及其贮存过程的门尼粘度不稳定，以致影响了在橡胶制品应用中的工艺加工和产品质量，因此，环保型再生橡胶门尼粘度稳定性已成为橡胶再生企业普遍关注的问题。

二、影响门尼粘度稳定性的因素

1、原材料因素问题

环保型再生橡胶主要由胶粉、软化剂和活化剂三大主要原料组成，原料的稳定性是主要关键问题。胶粉来源于各种废旧轮胎及各种橡胶制品，胶粉的质量稳定性本身就是一个比较难以控制的问题，所以稳定胶粉的原料来源并进行质量控制是保证再生橡胶门尼粘度稳定的首要因素。其次是软化剂问题，目前主要的软化剂以松焦油、妥尔油和植物油为主，这些软化剂一般均为工业副产软化剂原料，由于其来源不同，这些软化剂的质量一致性本身就存在问题，因此，软化剂原料的质量一致性控制是保障再生橡胶门尼粘度稳定的第二个重要因素。软化剂质量控制尤其值得特别关注的两个主要指标是水分和挥发份，其应该作为生产的重点控制指标。第三是原料活化剂的问题，活化剂主要以抗氧剂生产的副产物为原料生产，其本身质量原料稳定性就存在问题，加之生产过程的工艺控制，生产的每批活化剂质量就存在问题，导致环保型再生橡胶生产的门尼粘度稳定性出现问题，因此活化剂的质量一致性是环保型再生橡胶生产企业进货时必须严格控制的问题，这样在活化剂质量稳定的基础上，才能生产门尼粘度稳定的环保型再生橡胶。

2、生产加工工艺问题

在生产原材料质量稳定的基础上，加工工艺的控制也是影响环保型再生橡胶门尼粘度的稳定性因素。在动态脱硫过程中温度、压力和时间三要素是影响再生胶质量的决定因素，必须严格控制好三大要素。但在实际生产过程中由于脱硫罐排气阀漏气，影响了罐内的温度和压力两个控制条件，导致生产的再生橡胶门尼粘度增高。还有就是压力表的压力准确性也是一个必须考虑的影响因素。由于动态脱硫的实际应用苛刻环境情况，压力表在使用一段时间后，其准确性会受到一定影响，值得再生橡胶生产企业定期对压力表进行校验，保证生产过程压力参数的准确。还有从罐中排出的高温脱硫胶粉，一般先经过冷却，然后送入捏炼和精炼工序。这里有一个问题值得注意，也就是从罐中排出脱硫胶粉的停放时间，由于停放时橡胶大分子的粘弹性在不同时间表现不一样，由此会导致捏炼和精炼条件即使控制较好，仍会出现门尼粘度的波动问题。特别是精炼是再生橡胶生产的最后一道工序，其达到对脱硫再生橡胶进一步均化和塑炼的精细加工，这个工序的精炼温度、时间、  辊距及操作条件必须按工艺要求执行方可保证环保型再生橡胶的产品门尼粘度质量稳定。

3、贮存停放门尼粘度升高问题

尽管上述两个方面的问题控制好，可以生产出门尼粘度在一定范围的再生橡胶。但是有些环保型再生橡胶厂生产的再生橡胶在贮存一段时间以后，门尼粘度上升较大，甚至超过标准要求导致用户退货，这又是什么原因造成的呢？这得从橡胶的塑炼原理来解释，在捏炼和精炼过程橡胶的分子链之间碳-硫键、碳-碳键分子链断裂，形成活性的碳-碳或碳-硫自由基活性基因，在贮存过程中如果再生橡胶中缺乏自由基终止所需的阻聚剂，则会在贮存过程中发生再聚合，导致门尼粘度上升。要解决这个问题，一方面可从再生胶的配方上改进（适当配入一些阻聚剂），如酚类、醇类、羧基类或胺类带活泼氢的化合物实现，或者在再生橡胶精炼最后一个工序加入少量的门尼粘度控制剂，来实现门尼粘度的控制，一般需采用添加复合的双组分络合物控制剂，以保证对门尼粘度控制又不影响再生橡胶的硫化速度和产品质量。